8d报告是什么意思
8D报告是一种解决问题的管理方法，用于对不良品质量问题进行纠正和预防。
它包括八个步骤，每个步骤的英文表达第一个字母都是D，因此被称为8D报告或八步纠正措施报告。
这些步骤包括建立团队、问题描述、防堵措施、根本原因分析、采取纠正措施、纠正措施验容证、采取预防措施和分享经验和知识。
8D报告是一种解决问题的管理方法，用于对不良品质量问题进行纠正和预防。
它包括八个步骤，每个步骤的英文表达第一个字母都是D，因此被称为8D报告或八步纠正措施报告。
这些步骤包括建立团队、问题描述、防堵措施、根本原因分析、采取纠正措施、纠正措施验容证、采取预防措施和分享经验和知识。
8D报告是解决问题的8个步骤报告，也有人叫做八步纠正措施报告。
每一个步骤英文表达第一个字母是D，故叫做8D报告。
八个步骤为：建立团队、问题描述、防堵措施、根本原因分析、采取纠正措施、纠正措施验容证、采取预防措施。
报告使用范围很广。
按照上级部署或工作计划，每完成一项任务，一般都要向上级写报告，反映工作中的基本情况、工作中取得的经验教训、存在的问题以及今后工作设想等，以取得上级领导部门的指导。
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8d报告是什么意思
8D报告（Eight Disciplines Problem Solving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8D report，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。
8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题，并且要矫正并消除此问题，有助于产品及制程的提升。若条件许可时，8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。
扩展资料：
8D问题解决法是由美国国防部在1974年创立，描述8D问题解决法的标准称为“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”。此标准已在1995年废止。
8D报告的意义：
1、8D方法可以建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；
2、8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；
3、适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；
4、面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法；
5、8D法是解决产品质量问题最好的、有效的一种方法。
参考资料来源：百度百科-8D报告
8d报告是什么意思
8D报告指8D问题解决法。
8D是一种处理和解决问题的方法，通常由质量工程师或其他专业人员使用。8D问题解决方法的目的是识别重复出现的问题，纠正和消除问题，帮助改进产品和过程。
如果条件允许，8D问题解决方法将基于对问题的统计分析生成永久性对策，并通过识别根本原因来关注问题的根本原因。
扩展资料：
8D问题解决法一般认为是福特公司发明的，但8D问题解决法是美国国防部1974年创立的。描述8D问题解决方法的标准称为“MIL-STD 1520不合格材料纠正措施和处置系统”。
这一标准于1995年被废除，福特在汽车工业中也采用了类似的方法。后来，许多电子公司开始使用它。
福特的动力总成经理希望有一个系统的方法，允许设计工程，制造和生产单位在反复出现的问题上合作。
参考资料来源：百度百科—8D报告
质量上8D报告的具体内容是什么？
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个解决问题的固定步骤。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
1、成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
2、描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
3、实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
4、原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
5、选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，
通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图，并说明品质手法的应用。
6、改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
7、预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。
8、恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。
扩展资料：
8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,
它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
二战期间，美国率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；
1、8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。
2、8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。
3、8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件厂家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
参考资料：百度百科-8D
质量上 8D报告的“8D”什么意思？
8D是解决问题的8条基本准则：
D1：小组成立；
D2：问题说明；
D3：实施并验证临时措施；
D4：确定并验证根本原因；
D5：选择和验证永久纠正措施；
D6：实施永久纠正措施；
D7：预防再发生；
D8:结案并祝贺。
8D是什么意思
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
D0：征兆紧急反应措施
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1：小组成立
目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设
D2：问题说明
目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析
关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
D3：实施并验证临时措施
目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等）
D4：确定并验证根本原因
目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法
关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
D5：选择并验证永久纠正措施
目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA
关键要点: 重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划
D6：实施永久纠正措施
目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改
D7：预防再发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
D8：小组祝贺
目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。
参考资料：8D报告 http://www.360doc.com/content/10/1101/22/4300261_65825657.shtml#
品质管理8级报告是什么意思?
是TS16949里面的8D报告吧、
专门用于客户投诉分析的
8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。 1D： 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。 2D：描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。 3D：围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。 4D： 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。 5D:：永久性纠正。针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。 6D：验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果。 7D：预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、 程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体系本身改善的建议。 8D：肯定贡献。完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签署。 8D报告常用于汽车配件制造企业中，由供应方或加工方提供给客户。
巴蒂报告是什么呀?
什么巴蒂报告啊！是8D报告吧！是对问题处理的解决方案措施报告，有标准的格式。
日企8D报告中的“承认、确认、作成”是什么意思?
作成是这份报告谁写的，确认是由主管审核确认，承认就是有管理责任的人进行批准，这个和国内企业的制定、审核、批准一个意思
"8D"报告中的"SCAR NO"是什么意思?拜托了各位 谢谢
SCAR: Supplier Corrective Action Report (供货商改善对策报告) 8D Sheet: 8 Disciplines sheet ( 8D单)
8D报告 | 如何理解遏制措施？
8D报告中D3，针对问题需要采取遏制措施，那么，如何理解遏制措施呢？总结分析如下：
1、遏制措施的目的是保护客户不再受到二次伤害，为寻找原因争取时间。
2、遏制措施主体分为两部分，一部分是针对问题产生的影响，一部分是针对问题来采取遏制措施。
3、通常针对影响的遏制措施有：紧急发运、补货、赔礼道歉、召回、停止生产等。
4、通常针对问题采取的遏制措施有：100%全检、隔离、返工、阻止访问等。
5、在采取遏制措施时，对问题产品进行排查，可以从库存品、在途品、客户仓库、客户现场、公司现场、供应商仓库、供应商现场等多方位、多地点排查。
6、采取的遏制措施要做有效性验证，以确保是有效实施的。
7、采取的遏制措施要做副作用分析，避免再产生额外的问题。
8、采取的遏制措施，应该变为临时文件下发培训执行。
9、遏制措施不是启动后就不在退出了，遏制措施的退出时间取决于采取的纠正措施有效验证的结果。
10、采取遏制措施的过程也是一个PDCA的过程，是动态调整的。
