塑件表面异色擦拭棒是什么

塑件表面异色擦拭棒是一种用于修补和改变塑料表面颜色的工具。它通常由不同颜色的填料、溶剂和胶粘剂等材料混合而成，并且被加工成固体棒状，方便使用时直接对塑料表面涂抹或擦拭。当塑料表面出现刮擦、磨损、氧化或者颜色褪色等情况时，可以使用异色擦拭棒来进行涂抹修补，能够有效恢复塑料表面的光泽和颜色。根据使用需要，异色擦拭棒一般有多种颜色可供选择，可以根据塑件的颜色和需要修补的部位来选择相应的颜色。

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ABS注塑产品表面有冷料怎么处理！！！急！！！

有个很明显的问题是，“大小”，这样射出的压力肯定是不平衡的，也就反映在小的好，大的差；

解决办法：

1、平衡大小件的压力，小件减小进胶口，大件适当加大进胶口；

2、大件不起眼的位置加排气；

3、模具温度适当提高一些；

4、料温也适当提高一些；

扩展资料：

塑件表面波纹/冷料：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象

1、料温低，模温低，喷嘴温度低

2、注射压力小，注射速度慢

3、冷料穴不当，有冷料

4、塑料流动性差

5、模具冷却系统不当

6、浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，冷却快

7、塑件壁薄，面积大，形状复杂8.供料不足9.流道曲折、狭窄，光洁度不良

注塑件吸水性不良，放一段时间表面发白是什么原因造成的？

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一、注塑件常见品质问题

塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。

2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。

17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。

18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。

19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。

20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。

二、常见品质（缺陷）问题产生原因

1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。

① 原材料方面因素：

包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。

② 原材料品种不同：

如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。

③ 设备工艺原因：

A、温度；

B、压力；

C熔胶时间；

D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。

④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

2、注塑不满（缺胶）：一般出现部位为：较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。

①模具方面：

A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；

B、模具排气结构不良；

C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；

D、模具温度未达要求。

②原料方面：

A、原材料含水量过大；

B、原料中易挥发物超标；

C、原材料中杂质或再生料过多。

③注塑机方面：

A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。

B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；

C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；

D、止逆阀故障；

E、注射行程不够；

F、注射油缸密封圈破损。

④成型操作方面：

A、模具温度过低；

B、注射压力太低；

C、保压时间太短；

D、注射速度太慢或过快；

E、熔体温度太低。

3、翘曲变形

①模具方面：

主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。

②成型操作方面：

A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；

B、熔体温度过高；

C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；

D、熔体流速太慢；

E、回火温度过高或时间太长。

③原材料方面：PP/PA料容易变形。

4、熔接痕（纹）

①模具方面：

A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；

B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；

C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。

②原料方面：

A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；

B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；

C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。

③成型操作方面：

A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；

B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。

5、波纹

① 模具方面：

与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。

② 原料方面：

A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；

B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。

③成型操作方面：

A、注射速度过小；

B、熔体流速过大；

C、模具温度偏低；

D、保压时间短；

E、射嘴温度低。

6、溢边（飞边、披锋）

①模具方面：

产生飞边最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙；

B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。

② 原料方面：

熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

③ 成型操作方面：

A、注射压力过大；

B、熔体温度高；

C、注射速度过快；

D、注射压力分布不均，充模速度不均；

E、 注射时间及保压过长；

F、注射量过多，使模腔内压力过大。

7、银丝纹

①原料方面：

A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；

B、原料受高温降解；

C、脱模剂产生少量挥发性气体。

② 成型操作方面：

A、熔体温度过高；

B、熔体在高温下停留的时间过长；

C、熔体在模腔中保压时间过长；

D、注射速度过快。

8、色泽不均（混色）

①原料方面：

A、着色剂的热稳定性差；

B、着色剂分散效果不理想；

C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；

D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；

E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。

② 成型操作方面：

A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；

B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；

C、熔体在料筒中停留时间过长；

D、注射和保压时间太长，背压大。

9、光泽不良（暗色）

①原料方面：

A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；

B、原料再生料过多；

C、原料中添加剂的分散性能太差；

D、原料水分或易挥发物含量过高；

E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。

② 成型操作方面：

A、冷却不够；

B、注射速度偏小，压力较低；

C、保压时间太短；

D、熔体的流动性能差；

E、填充波纤太多，如PA+30%GF。

10、脱模不良（脱模变形）

①模具方面：

主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。

②原料方面：

A、原料中混入异物；

B、脱模剂效果不良；

C、软质塑件比硬塑件难脱模。

③成型操作方面：

A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；

B、塑件产生飞边；

C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；

D、注塑时间和保压时间过长。

11、裂纹和破裂

① 原料方面：

A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；

B、原料中加入再生料较多；

C、两种不能相熔的组分混合在一起；

D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

② 成型操作方面：

A、注射压力过大，使得残余应力增大；

B、保压时间过长；

C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。

12、糊斑（烧焦）

① 原料方面：

A、原材料中水分和易挥发物含量过高；

B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；

C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。

② 成型操作方面：

A、注射速度过大；

B、熔体的温度高；

C、注射压力大。

13、尺寸不符

① 原料方面：

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同；

② 成型操作方面：

A、注射压力过小或注射速度过低；

B、充模时间和保压时间较短；

C、模温过低。

14、气泡和暗泡

①原料方面：

A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；

B、原材料收缩率过大，如PA66；

C、再生料过多。

② 成型操作方面：

A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；

B、保压时间不足；

C、冷却不均匀或冷却时间不够；

D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。

15、凹陷（缩水）

① 原料方面：

A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；

B、流动性差，润滑剂太少；

C、填充剂少。

② 成型操作方面：

A、注射压力过低，速度太慢；

B、注射时间和保压时间太短；

C、熔体温度和模具温度太高；

D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。

16、冷料（冷胶）

① 原料方面：

轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。

② 成型操作方面：

A、熔体温度太低，塑化不良；

B、模具温度过低和熔体的流动性太差；

C、冷胶与混色往往会同时出现。

17、顶白/顶高

① 原料方面：

主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。

② 成型操作方面：

A、注射压力太大；

B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；

C、冷却时间短；

D、保压压力太高，保压时间太长。

18、白点

① 原材料方面：

A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；

B、原料中混有异料或不相熔的原料；

C、原料本身特性造成，如，透明料较多。

② 成型操作方面：

A、料筒温度低；

B、螺杆的转速太快，周期短；

C、背压太低。

19、强度不够（脆裂）

① 原材料方面：

A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；

B、再生料过多；

C 、不同型号材料相混合；

D、填充剂太多；

E、加玻纤材料比例大。

② 成型操作方面：

A、料筒温度过高，熔体降解或分解；

B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；

C、注射压力太低和熔体的流动性太差；

D、制件壁薄，受力不均匀。

塑料产品表面冷料痕太多怎么处理

塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象1.料温低，模温低，喷嘴温度低2.注射压力小，注射速度慢3.冷料穴不当，有冷料4.塑料流动性差5.模具冷却系统不当6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，冷却快7.塑件壁薄，面积大，形状复杂8.供料不足9.流道曲折、狭窄，光洁度不良 其次检查一下：是否是模具刮伤？一般制品是水银纹，物料没有充分干燥有水分或者是加工温度过高造成降解，或是物料与粉料一起加入时有空隙

然后还可以就是增加温度来试试，千万不要忽略各段加热片的检查。再次就是水分的问题了，这个是针对以前生产时正常的，现在有流纹的现象。

塑料件喷漆前用什么水打磨

给塑料喷漆是不需要用砂纸打磨的,塑料本身吸附性就很强,一般的油漆也都是比较容易粘合,所以没有必要进行这样的操作。

由于底材与油漆之间的层间附着力差，导致材质表面掉漆问题。解决这表面油漆脱落的现象可以在底材与油漆之间喷涂一层附着力促进剂，打乱底材表面的分子排列，提高达因值，解决附着力问题

工业设计中常用的表面处理技术有哪些？

主要包括以下几种：

1、化学镀（自催化镀）autocalytic plating

在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。

2、电镀electroplating

利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。

3、电铸electroforming

通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。

4、真空镀vacuum plating

真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。

塑料件表面亮印如何去除

用少许牙膏涂抹所料件表面，用布头一块，蘸水少许，在表面做圆周状涂抹即可去除

塑胶件表面为镜面，有什么特殊材料或方法可以处理镜面上的手印，脏污等？

用脱脂棉球沾无水酒精，用镊子轻轻擦拭即可，一般药店有卖脱脂棉的

注塑产品凹痕什么原因造成，怎么解决

塑件凹陷的主要表现是：塑件表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。原因主要会聚中于以下三点：

生产缺陷缺陷产生的原因及其排除方法

塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，在塑件固化过程中，内外的收缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形，即外层内陷形成凹陷。就宏观上讲，凹陷多发生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方，其具体分析如下。模具缺陷有可能会出现在注塑模具结构上

1、若模具的浇口及流道截面积过小，充模阻力便会增大，易于产生凹陷，对此，应扩大相应位置的截面积。

2、若浇注系统流道中有”瓶颈“，使某一部位的熔体流动不畅，影响压力传递，对此，应适当扩大流道截面积、特别不能存在”瓶颈“部位。

3、若模具密封不好，使得型腔内的压力不均衡且压力偏低，导致产生凹陷，对此，应仔细检查模具的密封性能、影响模具密封性能的因素很多，如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等，在？明情况后分别处理。

4、若模具的排气不良，会影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷，对此，务必使排气系统工作良好，可从设计和使用上进行检查。

5、若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷，对此，应把浇口尽量设置在对称处。

6、厚壁塑件是最容易产生凹陷的，为减少凹陷的出现，浇口形式的选择较为关键，如翼式浇口对消除凹陷的效果就非常好。

7、若模具冷却不均衡或冷却不足，很易产生凹陷，对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于易产生凹陷的部位应强化冷却措施。

工艺缺陷重要因素是注塑工艺

1、若熔体温度太高，塑件冷却不足，容易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温度。

2、若模具温度太高，易引起塑件出现凹陷，对此，应适当加大冷却水量或降低冷却水温度。

3、若注射时间和保压时间太短，熔体充模不充分，易出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。

4、若注射压力太低，会降低充模速度而出现凹陷，对此，应适当提高注射压力。

塑料的银色涂层是什么

您说的这个表面处理,是油漆Paint或是粉体Powder,一般来说塑料镀铬一般是黑铬,当然这个铬并不是RoHS的六价铬,一般是三价铬或无价铬.不过根据你的描述和我们公司灯具塑料件表面处理的情况来看,应该是Powder粉末.一般来说塑料件的颜色是加入色素pigment来调颜色,可是pigment有点不好就是调出来的颜色不够光亮、较暗.所以一般来说圆珠笔筒上的表面处理,为了显得光泽更好,更高档,都会选择喷涂Powder或Paint.

当然现在所用的Powder and Paint 有害物质的含量都是符合欧盟RoHS指令或EN71-3的要求.

汽车用的塑料件怎样喷油漆

汽车硬性塑料件喷漆工艺流程

04-27

由于裂料比金属轻，现在，它们在汽车上使用越来越多，包括保险杠、翼子板防护板、防石板、装饰件、面罩、散热器护栅、、油箱、内衬等。汽车上使用塑料件的部位如图5-46所示。目前，汽车结构上所用的塑料主要有热塑性塑料和热固性塑料。汽车塑料件采用哪类面漆进行喷涂，应该根据汽车修补漆供应商提供的资料来决定。塑料件通常需要使用塑料底漆，因为塑料底漆在塑料件上的附着性能很好。软件塑料要求在油漆中加柔软剂，有的生产厂要求根据不同的油漆选用不同的柔软剂。有的则提供可用于多种油漆的万能柔软剂。最好不要混用不同厂家的产品，尽量选用同一厂家生产的柔软剂、底漆、面漆和稀释剂。

一、车内用硬性塑料件的喷涂

硬质塑料件如硬质或刚性ABS塑料件通常不需要用底漆、底漆二道浆或封闭剂，喷涂热塑性丙烯酸漆就可获得满意的结果，其具体涂装工艺如下。

先用面漆的稀释剂或推荐的溶剂彻底清洗塑料件，要用中性洗涤剂，不能用碱性化学清洗剂，并将零件用清水冲洗清洁擦干。对需要喷涂底色漆的部位用400号砂纸打磨，要喷涂透明清漆的混涂区域用600号或更细的砂纸打磨，并用表面清洁剂擦净。参照油漆供应商提供的色卡以及汽车厂的颜色标号选定丙烯酸面漆，或者底色漆罩透明清漆，要按说明书稀释比例稀释涂料。然后进行喷涂，用漆量以达到遮盖效果为度，不要太多，以防失去纹理效果。经干燥后将塑料件重新装到汽车上。

二、车外用硬性塑料件的喷涂

大多数外用硬件塑料不需要用底漆，有些油漆生产厂仍然建议在涂色漆前使用底漆，但不应使用磷化涂料、金属处理剂、自蚀底漆和柔软剂。其具体涂装工艺如下。

先用肥皂水清洗待修补区域，再用清水清洗干净，最后用面漆的稀释剂或推荐的溶剂彻底清洗塑料件。对要涂底色漆的部位用400号砂纸打磨，要喷涂透明清漆的混涂区域用600号或更细的砂纸打磨。底色漆要选用合适的丙烯酸漆或聚氨酯漆，按说明书介绍的稀释比例稀释涂料。漆的用量以完全遮盖为宜，不要过多，一般有2~3层中厚湿涂层即可，等底色辣干透后再涂透明清漆。